椰林、沙滩、海浪。 在大地的颤动、火光的倒影、人群的欢呼声中，载着天舟六号货运飞船的长征七号瑶旗运载火箭飞驰而上，飞向深邃的夜空，越飞越远，最终化作一个小光点，融入天空。 明亮的星空。
5月10日，天舟六号货运飞船在海南文昌航天发射场成功发射，标志着我国空间站应用研制阶段首飞任务圆满成功。 在此次任务中，航天八院承担了货运飞船推进舱总装、对接机构、太阳能电池翼、测控通信、电缆网络等重点产品的研制和生产。 任务的圆满完成，离不开那些默默奉献各自岗位、在璀璨星空挥洒青春的航天员们。
“每一个任务都不是简单的重复”
钱嘉诚、狄巧悦、王一凡、吴晓南……这群“95后”“00后”年轻人中，不乏参加过3次以上发射任务的“老航天员”。 在北京完成推进舱系列试验后，他们的任务是护送天舟六号推进舱从北京工厂运抵天津码头，再运往海南文昌航天发射场。
“以前舱体是水平运输，需要将一些外部设备单独拆解运输，到达发射场后再安装测试。这次我们开发了全新的产品包装盒，利用垂直道路+海运运输方式，除太阳能电池机翼产品外，其他出舱设备均随舱运输，可减少发射场的工作量。” 钱嘉诚得意地说。
在他和朋友们的眼里，这个全新的产品包装盒就是天舟六号推进舱的“新嫁衣”。 “新婚纱”是一个96立方米的铝合金打造的奢华空间。 设有测控系统、减振系统、自动充排气系统。 随时检测箱内的温度、湿度、压力、振动、冲击等。 ，确保为被运送的“宝贝”提供最舒适的运送环境。
在“宝贝”正式交付之前，为了充分验证“新嫁衣”的性能，他们还将天舟一号首台样机装进了包装箱，从北京开到天津进行了跑车测试. 一连几个小时，车上的产品检测人员随时监控着包装箱内的环境情况，每3小时停下来进行一次全面检查。
包装箱内有2台空调和4台风扇。 有空调为什么还要风扇？ 这是因为箱子在运输过程中要充氮气，保证箱内气压大于外界压力，有效防止海盐雾进入箱内腐蚀产品。 安装电风扇的目的是让氮气在箱内均匀分布。
“我2021年入职以来，赶上了中国空间站的建设阶段，发射任务密集。两年时间，我参加了1次载人飞船任务和4次货运飞船任务，从来不敢忘记我师父的吩咐，每一次发射任务，都不是简单的重复！” 钱嘉诚说道。
“成功不等于成熟，成熟不等于可靠”
从天舟一号到天舟六号，货运飞船的对接机构和供电子系统都是八院研制的，堪称航天“成熟产品”。
“截至天舟五号，货运飞船对接机构累计对接11次。其中，天舟一号是2.0版本对接机构的首次亮相，已对接3次，验证了推进剂在轨补给技术；天舟二号交会对接次数最多，为4次；天舟五号交会对接最快，打破天舟一号6.5小时的记录，完成交会对接并在短短 2 小时内与空间站对接。” 总设计师杨胜喜非常熟悉，“成功不代表成熟，成熟不代表可靠”。
发货前的产品状态设置与确认、长途运输后的开箱检验、状态确认、功能性能测试……工作琐碎而平凡。 每一次操作、校验、密码一一对应。 只有认真完成每一次测试，准确确认每一个密码，清楚解读每一个数据，才能对我们的产品百分百放心。
100%的放心是所有宇航员毕生的追求。 动力系统关系到货运飞船的能源供应。 在文昌航天发射场，团队还开展了可靠性、安全性、风险控制等一系列“再设计、再检查、再确认”工作。
车间里，黄峥、刘俊杰、陈诚等设计师小心翼翼地推着一辆灯架车，车上装着一排排溴钨灯。 他们使用溴钨灯作为光源，照亮安装在扩展支架上的太阳能电池板。 有了光，太阳能电池板就能发电。 一根电缆连接到测试设备上天舟六号近日发射，动力子系统的设计者王佳伟仔细确认每块帆板的太阳能电池电路状态。
太阳能电池翼片检测员姚晓峰从事太阳能电池片翼片检测及精密测量工作30余年。 她爬上爬下测量每个太阳能电池翼的精度。 每次舱室最终检查完成后，她都会通过升降车，升到数米高处进行最后确认。
“检验人员需要把好每一步，要有认真的工作态度和一丝不苟的工作习惯，这样产品才能放心送上太空。” 姚晓峰说道。 谈起产品，她就像谈起自己的孩子一样骄傲和不情愿。
一代又一代“船”人继续追梦
天舟一号至天舟六号货运飞船的推进舱由八院149厂组装。 有“75后”总装舵手，有“85后”品质守门人，也有年轻的“95后”新秀，一代代“舟”的建设者不断努力追逐太空梦想。
“75后”程大刚是天舟六号推进舱总装的掌舵人。 先后参与神舟、天宫、天舟30余次总装测试任务。 他手上有本事天舟六号近日发射，肩上担得起。 责任。 在本次天舟六号任务中，为配合改进货舱后锥段密封状态，将数十台设备调整到推进舱，给舱内总装工作带来了不小的挑战.
程大刚灵机一动：能不能像盖房子一样在方舱里搭个“脚手架”？ 当你有想法时，就去做吧。 他和技术人员反复讨论“脚手架”的安装方法，横装一个，竖装一个，借舱室装一个……经过层层验证和改进，一套是由多个部件拼接而成一起。 完整可自由组合的水平进场工装诞生，完美解决了机舱内极端位置的设备操作需求。
“85后”苗银山是品质的把关人。 每次重要的总装工作前，他都会组织工匠、检验员、操作工进行现场推演，熟悉每一个关键操作步骤，识别潜在的操作风险。 在他心中，演绎工作是一个进一步深化、细化、熟练的过程，是最后一次没有实物的“表演”，保证了形式化操作的万无一失。
“细节决定成败，我们始终把每艘飞船都当作第一艘飞船，用严谨细致的工作作风和周到细致的工作态度，为产品撑起保护伞。” 苗银山说道。
怀着探索的好奇心，“95后”王一凡迅速成长为能独当一面的小新人。 了解产品来源是他的“秘籍”。 从单机仪表到电缆管线，从结构涂装到热控多层……他无处不在。 通过“跟生产法”，王一帆熟悉了各部门协同生产流程，推进了“设计-过程”联动，树立了以设计需求为源头的产品保障意识。
专注于产品本身，是他的“重拳”。 “现在飞船的总装已经从2D图纸升级到3D模型，这就需要我们有一双透视的眼睛，更好地将设计文档转化为可操作的结构化流程。” 王一凡说。 他和团队为机舱研发了多项设备，如大容量包装箱、自动化装配作业平台等，确保装配工作有序进行。
星空浩瀚，探索无止境。 扬帆天河，中国航天人勇往直前！ （记者张建松）
